
Schutz vor Elektrostatik bei Asteelflash
Seit seiner Gründung in Paris im Jahr 1999 hat Asteelflash ein beeindruckendes Wachstum erlebt und sich als einer der 20 weltweit führenden EMS-Anbieter etabliert. Mit einer Gesamtproduktionsfläche von rund 160.000 m² umfasst das Unternehmen heute 18 Kompetenzzentren, die strategisch günstig auf vier Kontinenten verteilt sind. Das umfassende Leistungsspektrum reicht von der Leiterplattenbestückung über komplette, auf individuelle Fertigungsspezifikationen zugeschnittene Systemlösungen bis hin zur kundenspezifischen Rücknahmelogistik. Zu den bedienten Marktsegmenten zählen die allgemeine Industrie sowie der Energiesektor, die Datenverarbeitung und der Transport. An seinem größten deutschen Standort in Bad Hersfeld produziert Asteelflash unter anderem integrierte elektronische Systeme und Baugruppen für die Automobilindustrie.

ESD-Schutz und Gesundheit
Die kontinuierliche Verbesserung von Qualität und Wettbewerbsfähigkeit ist eines der erklärten Ziele der Asteelflash-Gruppe. Für Felix Timmermann, General Manager der EEMEA-Region bei Asteelflash, sind standardisierte Prozesse, branchenspezifische Qualitätsmanagementsysteme, höchste ESD-Sicherheitsstandards und umfassende Test- und Prüfeinrichtungen ebenso selbstverständlich wie ein kontrolliertes Raumklima: „Wir möchten unseren Kunden die bestmöglichen Produktionsbedingungen bieten. Die Kontrolle von Temperatur und Luftfeuchtigkeit ist entscheidend für den ESD-Schutz, den Montageprozess, die Klebe- und Lackierprozesse sowie die elektrischen Prüfungen.“ Die Überzeugung, dass die Qualität aller Dienstleistungen in erster Linie auf dem Fachwissen und den Fähigkeiten der Mitarbeiter basiert, war ein weiterer Grund für die anschließende Installation einer Befeuchtungsanlage in Bad Hersfeld: „Genauso wichtig wie die technische Kontrolle der Fertigungsprozesse ist die Schaffung eines optimalen Arbeitsumfelds, in dem unsere Mitarbeiter motiviert und gesund arbeiten können. Eine ausreichend hohe Luftfeuchtigkeit ist auch dafür eine wichtige Voraussetzung“, ergänzt Felix Timmermann.

Kontrollierte Luftfeuchte
Seit 2016 sorgt die Direktraum-Luftbefeuchtung für eine standardisierte Feuchtigkeitsregelung in den ESD-geschützten Produktionsbereichen. Über 40 DRAABE TurboFogNeo Hochdruckbefeuchter garantieren ganzjährig eine optimale relative Luftfeuchtigkeit von 45 %. Für die Installation benötigte Asteelflash lediglich einen Wasseranschluss und einen Abfluss sowie eine geeignete Stromversorgung. Das gesamte System wird von einem zentralen Technikraum aus versorgt, in dem sich die Systeme der Wasseraufbereitung und die Hochdruckpumpe befinden. Diese sind über spezielle Hochdruckschläuche und Steuerleitungen mit den Befeuchtern verbunden. Die kleinen Befeuchter, die an Deckenbefestigungen oder Wänden montiert sind, versprühen bei Bedarf einen mikrofeinen Nebel mit einer Tröpfchengröße von weniger als 15 μm. Dieser Nebel wird sofort von der Luft aufgenommen und gleichmäßig im Raum verteilt. Die gewünschte Luftfeuchtigkeit wird über einen digitalen Regler gesteuert. In den individuell definierten Befeuchtungszonen der Produktionshallen messen Steuergeräte die aktuelle Luftfeuchtigkeit und aktivieren die Luftbefeuchter, wenn der Sollwert unterschritten wird. Dominik Baumbach vom Facility Management war von Anfang an vom Gesamtkonzept des Systems überzeugt: „Die individuell positionierbaren Luftbefeuchter sorgen für eine gute Feuchtigkeitsverteilung im Raum und erfüllen in Kombination mit der professionellen Wasseraufbereitung alle hygienischen Anforderungen.“

Vermeidung von Produktionsunterbrechungen
Als vorbeugende Maßnahme kann sich eine kontrollierte Luftfeuchtigkeit auch positiv auf die Bestückungsautomaten auswirken: „Insbesondere bei den sehr kleinen 0402-SMD-Bauteilen haben wir weniger Ausschuss und weniger Streukomponenten“, bestätigt Schichtleiter Jens Bick. Eine optimale Luftfeuchtigkeit verhindert die elektrostatische Aufladung der rotierenden Blisterbänder und bietet so zusätzliche Sicherheit und vorbeugenden Schutz vor vorzeitigen Ausfällen im Einsatz. Auch für andere Prozesse in der Produktionskette, wie beispielsweise die Lackierung, ist eine kontrollierte Luftfeuchtigkeit ein wichtiger Faktor für die Qualitätssicherung. Elektrische Tests und Funktionstests können ebenfalls mit höchster Genauigkeit durchgeführt werden, da die konstante Umgebungsfeuchtigkeit einen gleichmäßigen Stromfluss gewährleistet.

Begeisterte Mitarbeiter
Auch für die Mitarbeiter hat sich das Klima spürbar verbessert: „Die Luft ist viel frischer als zuvor, das merkt man vor allem im Hals und in der Nase. Und im Sommer sorgt die Befeuchtung für zusätzliche Kühlung“, beschreibt Linienmanager Cristian Ionita das positive Feedback seiner Kollegen. Die optimale Luftfeuchtigkeit verhindert das Austrocknen der Schleimhäute der Atemwege und schützt so vor Nasenbluten, brennenden Augen und Infektionen der Atemwege. Felix Timmermann ist daher doppelt von den Vorteilen des Befeuchtungssystems überzeugt: „Das System leistet einen wichtigen Beitrag zur Optimierung unserer Produktionsprozesse und wirkt sich gleichzeitig sehr positiv auf das Wohlbefinden und die Gesundheit unserer Mitarbeiter aus.“

„Die Direkt-Raumluftbefeuchtung leistet einen wichtigen Beitrag zur Optimierung unserer Produktionsprozesse und wirkt sich gleichzeitig sehr positiv auf das Wohlbefinden und die Gesundheit unserer Mitarbeitenden aus.“
Felix Timmermann, General Manager der EEMEA-Region
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